Der Dosierprozess wird hauptsächlich im Mixed Placement-Prozess verwendet, bei dem die Durchgangsbohrung (THT) und die Oberflächenhalterung (SMT) nebeneinander bestehen. Im gesamten Produktionsprozess können wir sehen, dass eine der Komponenten der Leiterplatte (PCB) durch Wellenlöten vom Beginn des Dosierens und Aushärtens bis zum Ende gelötet werden kann. Während dieser Zeit ist das Intervall lang, und es gibt viele andere Prozesse, so dass die Erstarrung von Komponenten besonders wichtig ist.
Der Dosierprozess wird hauptsächlich im Mixed Placement-Prozess verwendet, bei dem die Durchgangsbohrung (THT) und die Oberflächenhalterung (SMT) nebeneinander bestehen.
Prozesssteuerung im Dosierprozess. Folgende Prozessfehler lassen sich in der Produktion leicht erkennen: unqualifizierte Leimfleckgröße, Drahtzeichnung, Klebe-Dippad, schlechte Aushärtungsfestigkeit und einfaches Spanfallen. Daher ist es eine Lösung, um die technischen Parameter der Dosierung zu steuern.
1. Höhe des Dosierbetrags
Nach Arbeitserfahrung sollte die Größe des Leimfleckdurchmessers die Hälfte des Padabstandes betragen, und der Leimfleckdurchmesser sollte 1,5-mal des Leimfleckdurchmessers nach dem Pflaster betragen. Dadurch wird sichergestellt, dass genügend Kleber vorhanden ist, um die Komponenten zu verkleben und übermäßigen Kleber zu vermeiden, um das Pad zu verunreinigen. Der Dosierbetrag richtet sich nach der Abgabezeit und dem Dosierbetrag. In der Praxis sollten die Dosierparameter entsprechend den Produktionsbedingungen (Raumtemperatur, Leimviskosität usw.) ausgewählt werden.
2. Dosierdruck
Derzeit übt die Dosiermaschine des Unternehmens einen Druck auf die Dosiernadelpatrone aus, um sicherzustellen, dass genügend Kleber die Dosierdüse extrudiert. Wenn der Druck zu hoch ist, verursacht er zu viel Kleber; wenn der Druck zu klein ist, wird es zu intermittierenden Phänomen der Leimdosierung und Leckage, die Defekte verursachen. Der Druck sollte nach der gleichen Qualität Kleber und Arbeitsumgebung Temperatur ausgewählt werden. Wenn die Umgebungstemperatur hoch ist, wird die Viskosität des Leims reduziert und die Fließfähigkeit verbessert. Zu diesem Zeitpunkt kann die Versorgung mit Klebstoff durch Drucksenkung gewährleistet werden und umgekehrt.
3. Größe der Dosierdüse
In der Praxis sollte der Innendurchmesser der Dosierdüse 1 / 2 des Leimdosierpunktdurchmessers betragen. Während des Dosiervorgangs sollte die Dosierdüse entsprechend der Padgröße auf der Leiterplatte ausgewählt werden: Zum Beispiel ist die Padgröße von 0805 und 1206 nicht anders, die gleiche Art von Nadel kann gewählt werden, aber für das Pad sollte mit großem Unterschied unterschiedliche Dosierdüsen ausgewählt werden, die nicht nur die Qualität des Klebepunktes gewährleisten, sondern auch die Produktionseffizienz verbessern können.
4. Abstand zwischen Dosierdüse und Leiterplatten
Verschiedene Spender verwenden unterschiedliche Nadeln, und die Dosierdüse hat einen gewissen Halt. Stellen Sie zu Beginn jeder Arbeit sicher, dass die Stabstange der Dosierdüse mit der Leiterplatte in Kontakt steht.
5. Klebetemperatur
In der Regel sollte der Epoxidharzkleber im Kühlschrank von 0-50c gelagert werden, und es sollte 1 / 2 Stunden im Voraus herausgenommen werden, damit der Kleber vollständig die Arbeitstemperatur erfüllen. Die Gebrauchstemperatur des Leims sollte 230c-250c betragen; die Umgebungstemperatur hat einen großen Einfluss auf die Viskosität des Leims. Wenn die Temperatur zu niedrig ist, wird der Klebepunkt kleiner und drahtzeichnung erfolgt. Die Differenz der Umgebungstemperatur von 50c wird zu einer 50%igen Veränderung der Dosiermenge führen. Daher sollte die Umgebungstemperatur gesteuert werden. Gleichzeitig sollte auch die Umgebungstemperatur gewährleistet sein, die Luftfeuchtigkeit ist klein, der Klebepunkt ist leicht zu trocknen, was die Haftung beeinträchtigt.
6. Viskosität des Leims
Die Viskosität des Leims wirkt sich direkt auf die Qualität der Abgabe aus. Wenn die Viskosität hoch ist, wird der Klebepunkt kleiner, sogar Drahtzeichnung; Wenn die Viskosität klein ist, wird der Klebepunkt größer, was das Pad färben kann. Bei der Abgabe sollte der Kleber mit unterschiedlicher Viskosität mit angemessenem Druck und Dosiergeschwindigkeit ausgewählt werden.
7. Aushärten Temperaturkurve
Für die Aushärtung von Klebstoff hat der allgemeine Hersteller die Temperaturkurve angegeben. In der Praxis sollte eine höhere Temperatur so weit wie möglich verwendet werden, um den Klebstoff so zu verfestigen, dass er nach der Aushärtung genügend Festigkeit hat.
8. Blasen
Es darf keine Blasen im Leim geben. Eine kleine Blase wird dazu führen, dass viele Pads keinen Kleber haben; jedes Mal, wenn der Kleber gefüllt wird, sollte die Luft in der Plastikflasche geleert werden, um ein leeres Schlagen zu verhindern.
Die Anpassung der oben genannten Parameter sollte von Punkt zu Oberfläche erfolgen. Die Änderung eines beliebigen Parameters wirkt sich auf andere Aspekte aus. Gleichzeitig können die Mängel durch viele Aspekte verursacht werden. Die möglichen Faktoren sollten nacheinander überprüft und dann eliminiert werden. Kurz gesagt, die Parameter sollten an die tatsächliche Produktionssituation angepasst werden, was nicht nur die Produktionsqualität sicherstellt, sondern auch die Produktionseffizienz verbessert.
